Quando costruisci un qualcosa di nuovo, beh puoi considerare ogni singolo aspetto per poter proporre il miglior prodotto e/o servizio al tuo cliente, conoscente, amico, ma quando effettui anche molte riparazioni, queste ti permettono di comprendere che cosa hanno progettato altre menti in giro per l’Italia e per il mondo fornendoti un bagaglio di esperienze incredibile.
Tutti questi lavori ci hanno permesso, e ci permettono tuttora, di rifinire molti concetti, lavorazioni e scelte delle tipologie di materiali, in modo da essere sempre un passo avanti a tutti e non davanti.
Qual è la differenza tra avanti e davanti? Beh se si è davanti si prova come una sorta di immobilismo psico-lavorativo che non consente di vedere a volte oltre il proprio naso, ed in altri casi si ha quasi paura di sperimentare nuove idee e/o soluzioni, proprio perché si è davanti o perché “c’è la crisi…”.
Per noi essere avanti invece, ci permette di rinnovare le nostre idee e conoscenze ogni giorno, proprio perché non si può essere avanti per sempre, per cui se si viene superati si ha lo stimolo genuino, italiano e certosino, di innovare.
A fronte di questo, ti posso dire che abbiamo fatto molte ricerche relative alla sicurezza, affidabilità e longevità degli ingressi olio, e queste ci hanno permesso di comprendere che i prodotti che sono ora presenti sul mercato non seguono solitamente dei criteri ben ponderati.
Probabilmente stai pensando ➔ Beh si, interessante! Però voglio spendere poco…
Mmm, se pensi questo allora questo prodotto non fa per te, anzi ti consiglio di “googlare” questa tipologia di componente, in quanto alcuni nostri concorrenti sono in grado di darti quello che cerchi, però ricordati che il prodotto che ti offriranno sarà sì “economico”, ma assolutamente differente…
Il prodoto giusto:
Le borchie a saldare per cilindri idraulici sono costruite con il miglior ferro ad alta resistenza e questo gli conferisce delle proprietà meccaniche che vanno ben oltre gli altri prodotti costruiti e/o commercializzati da altre aziende.
Questo materiale consente inoltre di limitare, per non dire eliminare completamente, qualsivoglia tipologia di deformazione nella filettatura interna durante la saldatura, in quanto la stessa risulta essere molto più “facile” da eseguire e garantisce un’aderenza superiore, evitando quindi di creare soffiature, cricche o altro difetto nelle saldature stesse, che portano ad un rischio per la sicurezza e/o comunque ad una perdita di tempo legata alla necessità di essere molate via e risaldate.
La nostra borchia a saldare, per quanto possa essere un prodotto formato da una piccola quantità di materiale, rispetta in un certo senso l’ambiente, perché essendo il materiale quasi puro al 100% non presenta per esempio del piombo al suo interno, che è stato riconosciuto più volte come nocivo, (vedi l’evoluzione della benzina e di altri prodotti nel corso della storia…); con questo cosa voglio dire? Mah, semplicemente che per la creazione del materiale e per le sue successive trasformazioni, sino a diventare una borchia a saldare, si riducono i rischi per la salute di tutti i lavoratori/lavoratrici che seguono la trasformazione e costruzione di questo prodotto.
Il piombo è solo uno dei tanti componenti chimici che non sono presenti nel nostro materiale e di questo ne siamo veramente fieri, sia da un punto di vista progettuale che per la salute di noi esseri umani e del nostro caro pianeta terra.
La filettatura, seguendo i principi dettati dalla scelta del materiale, viene eseguita rispettando e mantenendo tolleranze molto strette in quanto siamo consapevoli che la maggior parte della raccorderia presente in commercio, purtroppo, presenta un gioco eccessivo nelle filettature; oltre a questo abbiamo deciso di creare la filettatura non utilizzando metodologie antiquate come “lo strappare via” il materiale, ma bensì evolvendo il sistema di schiacciamento del materiale e dove questo non è possibile, gestendo la modellazione con un’asportazione dolce, ossia priva di “stress lavorativi e plastici”.
Un’altra finezza costruttiva che è stata valutata è quella relativa alla necessità di poter manipolare questi componenti con un robot antropomorfo in piena sicurezza, cosa assolutamente fattibile in linea di massima, ma un piccolo problema era relativo alla necessità di applicare una determinata forza con dei sistemi automatici, e questo deformava questi componenti a causa di un serraggio eccessivo che evitasse lo scivolamento durante il posizionamento; anche in questo caso sono state valutate molte opzioni, in funzione dei vari robot presenti sul mercato, della gestione del carico e dell’analisi strutturale del processo lavorativo, che ci hanno permesso di elaborare e definire una soluzione ottimale ed assolutamente funzionale.
L’ultimo aspetto, ma non per importanza, è quello legato alla tenuta a pressione, ossia molte volte ci siamo scontrati, e ci scontriamo tutt’ora con delle superfici di tenuta che sembrano che siano state create più che con una macchina a controllo numerico, con una lima od un coltello per tagliare il salame; anche questo aspetto è stato preso in seria considerazione, e siamo andati ben oltre quello che richiedono i costruttori di guarnizioni di tenuta, in modo da poter elevare non solo la longevità della tenuta a pressione, ma anche la sicurezza del prodotto finito, tutelando sempre e comunque la tranquillità operativa.
Materiale : Fe 510D (o migliore) // UNI EN 10025
